Завод BMW Group в Дингольфинге: гибкий, эффективный, надежный

Завод BMW Group в Дингольфинге ежедневно производит около 1600 автомобилей высочайшего качества — всего более 360 000 в 2015 году. Благодаря компетенции 17 500 рабочих и 800 практикантов, эффективному использованию новейших технологий и материалов, а также гибкости конструкций и методов производства, завод в Нижней Баварии предназначен для производства широкого спектра требовательных моделей. семьи.

Помимо BMW 5 серии (https://autoinstruction.ru/BMW/5-Series), BMW 6 серии и 7 серии с 2013 года, модельный ряд завода BMW Group в Дингольфинге также включает BMW 3 серии Gran Turismo, а с 2014 года — BMW 4 серии Gran Coupe. Новый BMW 7 серии, флагман BMW Group и носитель инновационных автомобильных технологий, производится в Дингольфинге с 2015 года. Завод отвечает на исключительную сложность пяти семейств моделей, 15 моделей и более 60 вариантов моделей и двигателей своими сильными сторонами: высочайшая гибкость и максимальная эффективность. Например, в последние годы и месяцы были оптимизированы складские и логистические структуры с учетом увеличения количества опций и деталей. Инвестиции также были сделаны в направлении технологий будущего, особенно в части электрификации, смешанных и легких конструкций. Используются возможности цифровизации. BMW Group вкладывает значительные средства в долгосрочное обновление и повышение конкурентоспособности завода в Дингольфинге — в 2015 и 2016 годах инвестиции в гибкие и эффективные производственные технологии достигли десятков миллионов евро. Как и прежде, группа уделяет особое внимание производству в Германии, хотя BMW Group имеет в общей сложности 30 производственных предприятий в 14 странах и заводы в Китае, США, Южной Африке, Южной Америке и Европе.

Завод BMW Group в Дингольфинге имеет более чем 40-летний опыт производства автомобилей премиум-класса. За это время в Дингольфинге было произведено более 9 миллионов автомобилей. Каждый из них стремится к тому, чтобы с завода к покупателю доставлялись только автомобили, которые на 100% идеальны.

Но завод в Нижней Баварии — это больше, чем просто автомобильный завод. В Дингольфинге находятся компоненты подвески и привода, а также компоненты eDrive, такие как высоковольтные батареи, электрическая трансмиссия и алюминиевое шасси BMW i3, а также специальная часть кузова для моделей Rolls-Royce. Преследуя цель «Эволюция и революция» в Дингольфинге, концерн BMW Group постоянно уделяет внимание технологиям будущего. Благодаря инновационной концепции облегчения и сочетанию таких материалов, как сталь, алюминий и углепластик (углепластик) в конструкции кузова, называемой «углеродным ядром», с выпуском нынешнего BMW 7 серии (https://autoinstruction.ru/BMW/7-Series) завод выходит на совершенно новый уровень. с точки зрения сочетания материалов.

Например, на заводе 2.4, в дополнение к новому производству углепластика, были построены совершенно новые производственные мощности по производству кузовов для BMW 7 серии с уникальным разнообразием высокоавтоматизированных методов сборки.

Для еще более высокой эффективности, качества и ориентации на клиента в производстве завод BMW Group в Дингольфинге также использует возможности дигитализации — от поддержки виртуальных процессов через интеллектуальные самоуправляемые системы до Advanced Robotics — расширенное использование легких роботов.

Мастерская кузова

Ежедневно из стальных и алюминиевых роликов производится до 1,6 миллиона деталей кузова для Dingolfing и глобальной сети производственных предприятий. Автосервис в Дингольфинге — крупнейший в BMW Group.

Более 40 прессов производят около 2500 различных деталей — от крышек резервуаров до металлических каркасов толщиной от 0,65 до 3 мм. После ввода в эксплуатацию двух так называемых высокоскоростных сервоприводов для производства крупногабаритных деталей кузовной цех в Дингольфинге стал работать еще эффективнее и экологичнее. Новые заводы работают под давлением 10 300 тонн. Для сравнения: вес Эйфелевой башни составляет 7300 тонн. Концерн инвестировал более 70 миллионов евро в здание и производственную линию протяженностью почти 100 метров. Безупречное качество штампованных деталей контролируется многими органами контроля — от визуального контроля поверхности в специально отведенных местах с очень сильным освещением специалистами до роботизированных измерений.

При сборке корпусов детали из листового металла, изготовленные на прессах, собираются из примерно 2000 промышленных роботов в готовые к окраске «сырые» корпуса.

До 600 стальных, алюминиевых и пластиковых деталей соединены в разумную комбинацию материалов с помощью различных технологий, таких как сварка, склеивание или клепка — в результате получается чрезвычайно надежный корпус с максимальным легким весом, полностью соответствующий духу «Эффективной динамики». Тема облегченной конструкции приобретает новые масштабы с карбоновым сердечником в новом BMW 7 серии — то есть использование структурных элементов из углепластика вокруг салона, а также все большее проникновение литых под давлением алюминиевых деталей. Благодаря новейшим технологиям соединения и сочетаниям материалов на заводе 2.4 была создана совершенно новая современная система сборки кузова для BMW 7 серии. Производство кузовов в Дингольфинге является центром компетенции BMW в области использования алюминия. Группа.

В малярном цехе «сырые» тела приобретают цвет и сияние. Клиенты BMW могут выбирать из более чем 300 стандартных и специальных вариантов окраски.

Всего на трех лаковых конвейерах последовательно наносятся пять функциональных слоев лакового покрытия. Они примерно в 10 раз толще человеческого волоса и защищают тело от коррозии и погодных условий. Покрасочный цех в Дингольфинге — один из самых экологически чистых в мире: за последние годы значительно сократилось загрязнение сточных вод и выбросы растворителей. Три самых популярных цвета: Black Sapphire и черный неметаллик, Alpine White — белый неметаллик и Space Grey — серый.

Во время установки около 6000 рабочих собирают окрашенные кузова с оборудованием, которое заказчик хочет, в автомобиль премиум-класса — трехмерную головоломку, состоящую из 20 000 деталей. Ежедневно на двух сборочных линиях собирают около 1600 автомобилей.

На первом месте пожелания клиентов и возможности индивидуализации. Например, для BMW 7 серии предлагается бесчисленное множество различных вариантов оснащения. Сложность, гибкость и эффективность очевидны и в установке: BMW 5 серии, 6 серии, 7 серии, а также BMW 3 серии Gran Turismo и BMW 4 серии Gran Coupe собираются на одной сборочной линии. Завод поставляется запчастями от около 600 внешних и внутренних поставщиков. Все необходимые детали доставляются на производственную линию в правильной последовательности (just-in-sequence) в нужное время (точно в срок). У клиентов есть возможность изменить свои пожелания за 6 дней до начала установки. Высокие стандарты эргономики и вспомогательные средства, такие как транспортное оборудование, Roll-Hocker или шарнирные соединения, максимально упрощают работу рабочих.

Квалифицированные рабочие и современные системы измерения и контроля гарантируют, что автомобили покидают завод в Дингольфинге с высочайшим качеством, ожидаемым заказчиком.

С самого начала точность размеров и качество контролируются измерительными системами Inline, что делает ненужными дополнительные проверки, отнимающие много времени. В зависимости от потребностей производимые детали и автомобили контролируются квалифицированными специалистами или чрезвычайно точными роботизированными измерительными системами.

С середины 2014 года на заводе в Дингольфинге появился новый участок для краткосрочных испытаний. Каждое транспортное средство должно без замечаний пройти этот тест перед передачей заказчику.

Собственный аналитический центр является связующим звеном с Мюнхенским центром исследований и инноваций и обеспечивает проектирование серий автомобилей, а также беспрепятственное взаимодействие всех электронных информационно-развлекательных и вспомогательных систем. Также предусмотрена подготовка к производству новых моделей.

Мобильность

Началась эра электромобильности, и завод BMW Group в Дингольфинге принимает в ней участие. Нижняя Бавария производит основные компоненты для моделей BMW i, а также для моделей с подключаемым гибридным приводом.

Завод 02.10 в самом центре Дингольфинга в дополнение к т.н. высоковольтная батарея также питает электрическую трансмиссию и структуру привода BMW i3. Для производства аккумуляторов построена совершенно новая высокотехнологичная производственная установка на площади более 2000 м2. Особое ноу-хау BMW заключается в конструкции, компоновке системы охлаждения и высококачественных производственных и монтажных процессах. При производстве электрической трансмиссии завод BMW в Дингольфинге использует свой опыт в обработке и установке зубчатых передач. Потому что по качеству изготовления электрическая трансмиссия очень похожа на дифференциал. Задача электрической трансмиссии — передавать мощность электродвигателя с минимальными потерями на колеса при соответствующем передаточном числе и обеспечивать привод автомобиля.

Конструкция Drive — это «шасси» BMW i3, конструкция со смешанной алюминиевой структурой, в которую встроена аккумуляторная батарея во время установки модуля Drive и на которой размещены двигатель и блок трансмиссии. Производство одного привода до 160 деталей поручено сварочным роботам.

Особенность этого процесса — полностью автоматизированное производство такого большого и сложного элемента.

Однако электрическая мобильность Dingolfing не ограничивается заводом по производству компонентов 02.10. Еще одно производство компонентов подвески и привода было построено в Нидервибахе. Здесь же производятся детали подвески BMW i8. После запуска моделей BMW i группа в настоящее время работает над внедрением технологии eDrive в классические модели. На заводе 02.20 в Дингольфинге введены в эксплуатацию линии по производству высоковольтных аккумуляторов и электродвигателей. Это место было расширено до центра компетенции по производству компонентов для электрических силовых установок. Подключаемые гибриды i-Performance BMW 2 серии Active Tourer, BMW 3 серии (https://autoinstruction.ru/BMW/3-Series), BMW X5 и BMW 7 серии уже представлены на рынке. Подключаемые гибриды оснащены двигателем внутреннего сгорания и электроприводом с высоким -напряжение аккумуляторной батареи. который можно заряжать от сетевой розетки. На более коротких участках возможно чисто электрическое движение, на большие расстояния автомобили чаще всего перемещаются в «смешанном» режиме.

Органическое производство очень важно для завода в Дингольфинге. Благодаря мерам и инвестициям, направленным на поддержание чистоты воздуха, сбережение ресурсов и энергосбережение, завод демонстрирует свою ответственность перед окружающей средой.

Уменьшение трафика снижает выбросы CO2. Завод в Дингольфинге вносит большой вклад в это благодаря своей уникальной системе из 300 автобусов, которыми пользуются 10 000 сотрудников: по сравнению с индивидуальным транспортом, это позволяет экономить около 7 000 тонн CO2 в год. Почти 70% перевозок новых автомобилей с завода BMW Group в Дингольфинге осуществляется по железной дороге, что позволяет сэкономить более 100 грузовиков. На территории завода новая логистическая схема между прессовыми цехами и производством кузовов позволяет исключить 70 поездок грузовиков в день. Использование экологических технологий при производстве автомобилей многогранно. Например, в малярном цехе в Дингольфинге каждый час очищается до 25 000 литров воды, которая снова используется в производственных процессах. В последние годы было достигнуто значительное сокращение потребления воды и энергии для каждого произведенного автомобиля. Также было достигнуто значительное сокращение выбросов органических растворителей.

Завод BMW Group в Дингольфинге полагается на энергоэффективные установки и оптимизированные ресурсосберегающие процессы. Только один пример: инновационная технология прессования Progdie, благодаря которой годовое потребление электроэнергии снижается примерно на 5 миллионов кВтч.

Завод BMW Group в Дингольфинге также демонстрирует свою экономическую приверженность утилизации: благодаря постоянным усилиям по сокращению производственных отходов — на 66% за последние 6 лет — и поиску способа повторного использования этих отходов доля переработанных материалов достигает 99,7%.

С осени 2013 года концерн BMW Group в Дингольфинге занимается разработкой рекуперации энергии в будущем. В рамках субсидируемого государством проекта по хранению водоносных горизонтов BMW Group вместе со многими партнерами изучает возможности инновационного промежуточного накопления тепла на глубине 400-500 метров. Такая сезонная энергетическая «батарея», в которой летом накапливается избыточное тепло, чтобы его можно было использовать зимой, может обеспечить значительное сокращение выбросов CO2.

Ежегодно на заводе BMW Group в Дингольфинге начинается обучение более 260 стажеров. Всего около 800 молодых людей в настоящее время обучаются одной из 13 различных профессий в дингольфинге.

С момента своего основания завод BMW Group в Дингольфинге обучил более 10 000 молодых людей. Ассортимент дополняется инновационными концепциями, такими как двойное профессиональное обучение. По трехлетней образовательной программе получают специальность электронщики, промышленные механики и специалисты механотроники. С программой BMW Group Speed ​​up выпускники могут продолжить обучение в одном из университетов-партнеров.

Концерн встречает демографические изменения с помощью интегрированной системы здравоохранения и проекта.

«Сегодня утром»

Благодаря программе Heute für morgen производство адаптируется к постоянно растущему числу сотрудников. Благодаря оптимизированной для рабочей нагрузки ротации рабочих мест, а также множеству мер по повышению эргономики создаются рабочие места, соответствующие возрасту.

И в то время как программа Heute für morgen создает оптимальные условия труда, система здравоохранения «Initiative Gesundheit» BMW Group фокусируется на осведомленности сотрудников о здоровье и поведении. Предложения по улучшению здоровья и профилактике побуждают сотрудников брать на себя больше ответственности за собственное здоровье — на работе и дома.

Один пример: многочисленные оздоровительные курсы в нашем собственном физиологическом, реабилитационном и тренировочном центре («ПРОАКТИВ»).

Завод BMW Group в Дингольфинге является надежным и важным партнером в регионе Нижняя Бавария, уделяя особое внимание диалогу и экономическим обязательствам.

Завод BMW Group в Дингольфинге сочетает свое давнее партнерство с мероприятиями различного формата. Таков фестиваль блютона в Штраубинге. Завод BMW Group в Дингольфинге также является партнером фестиваля Dingfest, который проводится раз в два года, а также ежегодного конкурса «Jugend forscht — Schüler Experimentieren» («Молодежь исследует — экспериментирует студентов»). В те дни, когда завод BMW Group в Дингольфинге находится в непосредственной близости, находится в постоянном диалоге со своими ближайшими соседями. Таким образом, концерн подчеркивает роль завода как хорошего партнера в этой области.